XXL-Stuhl | SELBER MACHEN Heimwerkermagazin
XXL-Stuhl

XXL-Stuhl

Zugegeben, es ist schon ein bisschen verrückt, einen einfachen Küchenstuhl zu nehmen und diesen dann in doppelter Größe nachzubauen. Doch sehen Sie selbst, dieser Stuhl ist ein absoluter Gute-Laune-Verbreiter. Also versprochen: Mit diesem Objekt sind Sie ganz schnell im positiven Gespräch!

 
XXL-Stuhl © Chris Lambertsen
XXL-Stuhl

© SelbermachenFormverleimung in Vollendung: Die Rückenlehne des knallroten XXL-Stuhls wurde aus geschlitzten Multiplexplatten hergestellt.

Einen Hochstuhl hatte unser Mini- Modell Emilia eigentlich am Esstisch vermutet und nicht mitten im grünen Garten. Doch erst einmal oben draufgesessen, sah die ganze Sache schon anders aus. Was für ein herrlicher Ausblick! So fühlt es sich also an, „groß zu sein“!

So entsteht ein XXL Stuhl

Der Stuhl basiert – man ahnt es schon – auf der Form eines einfachen Küchenstuhls. Sämtliche Abmessungen wurden von dem Original abgenommen und eine 1:1-Zeichnung angefertigt. Anschließend wurden alle Maße verdoppelt und der Stuhl neu gebaut, so dass nun ein Stuhl im Maßstab von 2:1 entstand. Eine Idee, die sich auch prima auf andere Objekte umsetzen lässt, wie etwa Gartenliegen. Dann allerdings sollten Sie beachten, dass die Dinge schnell eine Größe annehmen, die den Garten sprengen könnten! So eine Gartenliege wird dann nämlich ganz schnell mal eben 4m lang! Na dann viel Spaß bei Ihren Vergrößerungen. Wir sind gespannt auf Ihre Zuschriften!

Tipps zur Formverleimung

© Selbermachen

Eine Formverleimung ist für Heimwerker oft eine Herausforderung. Da muss viel Druck auf die Schraubzwingen gebracht werden, und stets läuft die Uhr gegen einen, da der Leim schnell abbindet. Wir zeigen Ihnen hier, wie man mit einfachen Mitteln und mit wenig Kraftaufwand eine solche Formverleimung herstellt. Diese Verarbeitungshinweise können Sie jederzeit auch auf andere Projekte übertragen wie etwa halbrunde Rückenlehnen, geformte Holzwände oder Schrankfronten. Noch ein Tipp zum Leim: Die Zugabe von etwa 10 bis 15 % Wasser lässt den Leim langsamer abbinden und Sie verschaffen sich einen kleinen zeitlichen Vorsprung. Ebenso kann es hilfreich sein bei großen Flächen den Leim mit einer Schaumrolle aufzutragen. Und sind mal keine Zwingen zur Hand, dann verschrauben Sie die drei Platten einfach und verspachteln anschließend die Schraubenköpfe!

Baumaterial für den XXL Stuhl

© Selbermachen Das Baumaterial für den XXL-Stuhl bekommen Sie im Baumarkt: 1 mm dünnes Fliegersperrholz (Zwischenlage der Lehne), 10 mm dickes Multiplex (Vorder- und Hinterlage der Lehne), 18 mm dicke Leimholzplatten (gebogene Stuhlbeine), 7 x 7-cm-Vierkanthölzer (vordere Stuhlbeine) und ein 7 x 1,8-cm- Brett (gebogene Stuhlzarge).

  1. Maße des XXL-Stuhls© T.Straszburger

    Maße des XXL-Stuhls

    Sämtliche Maße des XXL-Stuhls.
  2. Raster des Stuhlbeins© T.Straszburger

    Raster des Stuhlbeins

    Raster des Stuhlbeins.
  3. Konturen übertragen© Chris Lambertsen

    Konturen übertragen

    Die Konturen aus der Rasterzeichnung werden auf das Leimholzbrett übertragen oder die Kurve wird wie auf dem Bild mit einer biegsamen Leiste aus Sperrholz oder Kunststoff ermittelt, indem man diese zwischen drei Nägel (rechts, links, mittig) klemmt. Die Position der Nägel muss man allerdings ebenfalls aus der Rasterzeichnung entnehmen.
  4. Brett ansägen© Chris Lambertsen

    Brett ansägen

    Ist das erste Brett der Beine ausgesägt, ...
  5. Brett als Schablone benutzen© Chris Lambertsen

    Brett als Schablone benutzen

    ... wird dieses als Schablone benutzt, damit jedes Bein auch die gleiche Form erhält. Für die beiden hinteren Stuhlbeine benötigt man insgesamt sechs zugeschnittene Bretter.
  6. Stuhlbein zusammenleimen© Chris Lambertsen

    Stuhlbein zusammenleimen

    Nun werden jeweils drei Elemente zu einem Stuhlbein zusammengeleimt.
  7. Kanten schleifen© Chris Lambertsen

    Kanten schleifen

    Hat der Leim abgebunden, werden die Überstände mit einem Stecheisen entfernt und die Kanten mit einem Band- oder Exzenterschleifer verschliffen.
  8. Kanten bearbeiten© Chris Lambertsen

    Kanten bearbeiten

    Die scharfen Kanten werden nun mit grobem Schleifpapier angefast oder, was natürlich besser ist, mit einer Oberfräse bearbeitet.
  9. Platten einschlitzen© Chris Lambertsen

    Platten einschlitzen

    Nun zur Formverleimung der Rückenlehne: Dazu werden zwei 10 mm dicke Multiplex- oder Sperrholzplatten an der Tischkreissäge eingeschlitzt. Die Schlitze werden im Abstand von 1,5 cm so tief gesägt, dass die letzte Holzlage unberührt bleibt.
  10. Zwischenlage einlegen© Chris Lambertsen

    Zwischenlage einlegen

    Die geschlitzte Seite mit Leim versehen, eine Zwischenlage aus 1 mm dünnem Sperrholz einlegen und ebenfalls mit Leim einstreichen.
  11. Zweite Platte auflegen© Chris Lambertsen

    Zweite Platte auflegen

    Nun die zweite geschlitzte Platte auflegen.
  12. Paket auf Ovalform spannen© Chris Lambertsen

    Paket auf Ovalform spannen

    Das dreilagige Paket auf eine separate Ovalform aufspannen.
  13. Rundung aufzeichnen© Chris Lambertsen

    Rundung aufzeichnen

    Die Rundung anzeichnen und ...
  14. Lehne aussägen© Chris Lambertsen

    Lehne aussägen

    ... die Lehne aussägen.
  15. Kontur der Sitzfläche übertragen© Chris Lambertsen

    Kontur der Sitzfläche übertragen

    Für die Sitzfläche wird eine Schablone aus Papier oder Pappe benötigt (82 x 84 cm). Die Kontur wird auf die 21 mm dicke Multiplexplatte übertragen, die Fläche ausgesägt.
  16. Zargenbrett aufleimen© Chris Lambertsen

    Zargenbrett aufleimen

    Das 7 x 1,8-cm Zargenbrett wird in den Bereichen, in denen es später gebogen sein soll, geschlitzt und mit vielen kleinen Schraubzwingen auf die Sitzfläche aufgeleimt.
  17. Brett verleimen und verschrauben© Chris Lambertsen

    Brett verleimen und verschrauben

    Zeitgleich muss auch das vordere gerade Brett der Zarge verleimt und verschraubt werden.
  18. Offenen Kanten füllen© Chris Lambertsen

    Offenen Kanten füllen

    Hat der Leim abgebunden, werden die offenen Kanten mit Spachtelmasse verfüllt. Ist die Masse erhärtet, wird alles plangeschliffen.
  19. Kanten der Sitzfläche anfasen© Chris Lambertsen

    Kanten der Sitzfläche anfasen

    Damit der Stuhl eine angenehme Haptik bekommt, werden die Kanten der Sitzfläche entweder mit Schleifpapier der Körnungen 80 und 120 bearbeitet oder – perfekter – mittels Oberfräse mit Fasefräser angefast.
  20. Stuhlbeine festsetzen© Chris Lambertsen

    Stuhlbeine festsetzen

    Die vorderen Stuhlbeine werden mit Montagekleber festgesetzt.
  21. Schraubzwingen nutzen© Chris Lambertsen

    Schraubzwingen nutzen

    Um eine optimale Druckverteilung zu erzeugen, nutzt man am besten zwei kleine Schraubzwingen.
  22. Rücklehne befestigen© Chris Lambertsen

    Rücklehne befestigen

    Die formverleimte Rückenlehne wird ebenfalls mit Montagekleber und zusätzlich noch mit Schrauben an den hinteren Stuhlbeinen befestigt.
  23. Stuhl lackieren© Chris Lambertsen

    Stuhl lackieren

    Abschließend wird der Stuhl mit einem wetterfesten Lack oder einer farbigen Wetterschutzlasur gestrichen, und zwar mindestens zweimal komplett deckend, um das Holz durchgängig zu schützen. Bereits kleine unlackierte Stellen oder Beschädigungen des Anstrichs können Wasser in das Holz eindringen lassen und es stark schädigen.
  24. Hinterbeine verbinden© Chris Lambertsen

    Hinterbeine verbinden

    Aus eben genanntem Grund werden auch erst nach dem Anstrich die Hinterbeine mit der Sitzfläche verbunden. Dazu die Beine mittels Zwingen an der Zarge fixieren, Durchgangslöcher bohren und mit Schlossschrauben montieren.

 

Tipp

© Selbermachen

Wenn man mehrere Holzlagen miteinander verleimen möchte, stößt man oft auf ein sehr unangenehmes Problem: Die Hölzer, die mit frischem Leim eingestrichen sind, verrutschen, sobald man mit den Zwingen Druck aufbaut. Hier würden seitlich angesetzte Zwingen helfen. Was aber tun, wenn man nicht über eine Vielzahl von Zwingen verfügt? Dieses Problems nahm man sich in der SELBERMACHENWerkstatt an und löste es auf eine ungewöhnliche wie kreative Art: mit Sand! Die Holzlagen wurden also mit Leim versehen und dann eine hauchdünne Schicht Seesand darüber gestreut. Wenn nun die Zwingen angezogen werden, wirkt der Seesand rutschhemmend, und ist der Druck stark genug, presst sich der Sand in das weiche Nadelholz hinein.

 

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