Der Elektrowerkzeughersteller Metabo | SELBER MACHEN Heimwerkermagazin
Metabo

Der Elektrowerkzeughersteller Metabo

Der Elektrowerkzeughersteller Metabo in Nürtingen gilt unter Kennern als die Ideenschmiede für wirklich Innovatives. Wir durften den Ingenieuren und Entwicklern, Testern und Packern einen Tag lang über die Schulter schauen.

 
Drei Abteilungen © Selbermachen
Drei Abteilungen

Wir wollen die leichteste, kompakteste, schnellste und leistungsstärkste Schlagbohrmaschine der Welt bauen!“ Visionen sind in der Regel schnell und einfach formuliert, auch in der Marketingabteilung von Metabo. Aber statt zum Arzt zu gehen, wie es Altbundeskanzler Helmut Schmidt im Falle von Visionen einst empfahl, setzt das Team des Elektrowerkzeug- Spezialisten das hochgesteckte Ziel in die Tat um – nämlich in die neueste Schlagbohrmaschine SBE610.

Bei etwa 1400 Mitarbeitern allein im Stammsitz Nürtingen von „Team“ zu sprechen, klingt zunächst verwegen, ist aber ob des unglaublich verzahnten Entwicklungs- und Produktionsprozesses durchaus berechtigt.

Von der Idee zum Produkt

  1. Die Studie© Selbermachen

    Die Studie

    **Die Studie** Nach einem ersten CAD-Entwurf wird ein Modell gefertigt. Viele Ergonomie- Ideen erweisen sich in der Handhabung als ungewohnt, hier der kurze Griff.
  2. Das Gehäuse© Selbermachen

    Das Gehäuse

    **Das Gehäuse** In Metabo-Grün kommt die Kunststoffschale daher, in der die gesamte Elektronik der SEB610 untergebracht wird.
  3. Das Getriebe© Selbermachen

    Das Getriebe

    **Das Getriebe** Metabo-typisch ist das Getriebegehäuse aus Alu-Druckguss. Nur die Schrauber haben ein Kunststoffgehäuse.
  4. Der Motor© Selbermachen

    Der Motor

    **Der Motor** Zwischen 30 000 und 38 000 Umdrehungen pro Minute schafft dieser kleine unscheinbare Motor, er leistet dabei 1 kWh. Die Motoren werden bei Metabo selbst hergestellt.
  5. Das Kabel© Selbermachen

    Das Kabel

    **Das Kabel** Ohne Strom läuft auch die SEB 610 nicht. Alle Kabel in der neuen Maschine werden allerdings nicht bei Metabo in Nürtingen selbst hergestellt, sondern von außen zugeliefert.
  6. Die Griffschale© Selbermachen

    Die Griffschale

    **Die Griffschale** Das einzig nichtgrüne Kunststoff-Bauteil ist die Griffschale, in der mehr Entwicklungsarbeit steckt, als es aussieht. Sie ist wichtiger Bestandteil der Maschinen- Ergonomie.
  7. Der Schalter© Selbermachen

    Der Schalter

    **Der Schalter** Auch der sogenannte translatorische Schalter wird zugeliefert. Der Drehschalter für die Drehzahlregelung ist hier gleich mit eingebaut.

© SelbermachenDie ersten Schritte

Die Gedanken sind frei, vor allem in der Designabteilung von Metabo. So ganz frei allerdings auch wieder nicht, denn eine Bohrmaschine muss per se natürlich einen Motor, ein Getriebe, ein paar Details und einen Griff haben. Genaugenommen findet die designerische Kreativität und Leistung vor allem in der Gestaltung des Griffs statt. Grundlage jeder Neugestaltung sind denn auch einige Ergonomiestudien, die anhand von Vorgängermodellen, übrigens auch der Konkurrenz, erstellt werden. „Ein guter Griff ist immer ein Kompromiss zwischen Arbeiten in einer Achse und möglichst randnahem Bohren!“ sagt Patricia Lorek, die das Designteam mit fünf Mitarbeitern leitet.

© SelbermachenUnd so formt sie aus Knetmasse alle möglichen und unmöglichen Griffe, bis ein erstes Produktkonzept nicht nur steht, sondern auch innerhalb des Hauses Anklang findet. „Das Schwierigste ist, unsere Konzepte und Ideen auch bei der Marketingund Geschäftsleitung zu verkaufen!“, so Lorek. Immerhin geht es hier nicht nur um ein einzelnes Gerät, das neue Design soll gleich die ganze „Befestigungsfamilie“ mit Schlagbohr- und Bohrmaschine, Schrauber und Bohrhammer, alle in Strom- und Akkuausführung, zieren, und hat Metabo einen Ruf als Premiumhersteller und Innovationsführer zu verlieren. Natürlich geht in den Entscheidungsprozess auch der Anteil des Marketings, nämlich die Wirtschaftlichkeits- und Marktanalysen ein.

Der Weg zwischen der endgültigen Entscheidung für ein Produkt und der Markteinführung liegt bei etwa zwei Jahren. Wenn die SBE 610 endlich in den Baumärkten und bei den Fachhändlern liegt, beschäftigen sich Frau Lorek und ihr Team schon lange wieder mit der nächsten Innovation. Im Schnitt bringt Metabo nämlich alle fünf bis acht Jahre eine neue Generation der „Befestigungsfamilie“ auf den Markt, bei den Akku-Geräten ist der Zyklus mit zwei bis drei Jahren erheblich kürzer.

© SelbermachenLinks: Am Anfang kommen Ideen, Modelle und alte Geräte auf den Tisch, aus Ihnen entsteht nach vielen Diskussionen im Innovationsteam eine erste Studie der neuen SBE 610. Oberste Devise: „Form follows function“ (die Funktion bestimmt die Form). Bei Elektrowerkzeugen ein Muss.

© SelbermachenRechts: Design-Chefin Patricia Lorek mit einem Ihrer Mitarbeiter bei der Weiterentwicklung der Studie zur ersten CADZeichnung am Rechner. Hier erhält die SBE 610 den letzten Schliff im Detail.

Funktioniert die Idee?

Parallel zur Designabteilung ist auch die Entwicklung & Konstruktion im Hause Metabo von Anfang hautnah an an der neuen Maschine dran, schließlich soll das gute Stück auch alle notwendigen technischen Anforderungen erfüllen. Insgesamt neun Mitarbeiter sitzen überwiegend an hochleistungsfähigen Rechnern, um die Ideen der Designer zur SBE 610 in allerlei Simulationen einem ersten, wenn auch nur virtuellen Härtetest zu unterziehen. Laut Abteilungsleiter Herrn Arold liegt hier in seinem Großraumbüro die „Seele des Entwicklungsprozesses“. Die meisten seiner Mitarbeiter sind wie er selbst Ingenieure, bei deren Simulationen und Tests eine solche Datenmenge entsteht, dass alle zwei Jahre neue, bessere Rechner fällig werden. Im Groben gilt es, mindestens die Voraussetzungen für die Zulassung der SEB 610 durch den TÜV zu erfüllen, wichtiger noch, dem Metabo-eigenen Werbeslogan „work. don’t play“ gerecht zu werden.

Wichtigste Prüfung: der Falltest. Dabei wird sowohl am Rechner wie später auch in Realität eine fertige Maschine aus 1 m Höhe auf Beton fallen gelassen. Da vor allem die Kunststoffgehäuseteile an einigen Stellen beängstigend schlank wirken, soll so deren Bruchsicherheit überprüft werde. Im schlimmsten Fall könnten danach nämlich stromführende Leitungen und Teile freiliegen und den Nutzer gefährden. Die SEB 610 durchläuft im Anschluss an den Falltest noch etwa 100 Stunden lang weitere Prüfungen. Vibrationen, Lärm, Bohr- und Schraubleistung – den Testern und Ingenieuren entgeht auf diese Art keine Schwachstelle.

Entwicklung

  1. Computer-Falltest-Simulation© Selbermachen

    Computer-Falltest-Simulation

    Die Ingenieure entdecken in der Computer- Falltest-Simulation die Schwachstellen der Gehäuseteile. Soft- und Hardware sind bei Metabo immer auf dem neuesten Stand, die gespeicherte Datenmenge beträgt 1 Terabyte.
  2. Schwingungstest © Selbermachen

    Schwingungstest

    Beim Schwingungstest wird noch manuell mit einem kleinen Hammer gearbeitet. Schließlich darf die Maschine später nicht in der Hand vibrieren.
  3. Falltest © Selbermachen

    Falltest

    Beim echten Falltest werden per High-Speed-Kamera bis zu 32 000 Bilder pro Sekunde aufgenommen. Jedes einzelne davon kann ausgewertet werden.
  4. Testbohrungen © Selbermachen

    Testbohrungen

    Es braucht schon einen ausdauernden Roboterarm, um die mehreren tausend Testbohrungen am Stück durchzuführen. Auf dem Programm für die SEB 610 stehen Löcher in Holz und Beton, zusätzlich muss das Gerät in Stahl und Holz dauerschrauben.
  5. Geräuschentwicklung © Selbermachen

    Geräuschentwicklung

    Dieser Herr steht nicht etwa auf der diesjährigen „documenta“- Kunstaustellung, sondern in einem speziellen Akustikraum. Hier testet er die Geräuschentwicklung der Maschine, um eventuell beim Schwingungsverhalten und bei der Schalldämmung nachzubessern.

Aus Teilen wird ein Ganzes

Vor genau 50 Jahren produzierte Metabo als erster Hersteller überhaupt Schlagbohrmaschinen in Serie. Im Gegensatz zu vielen deutschen Konkurrenten tut sie das immer noch zu 90 Prozent selbst, hier in Nürtingen. Die einzigen zugelieferten Teile sind die Akkumotoren, alle Kabel und sämtliche elektronischen Bauteile. Kunststoffschalen, Alu-Druckguss-Gehäuse, Kompaktmotoren – alles wird selbst gefertigt und am Ende einer Montagehalle zugeführt, wo diese Einzelteile zum robusten Metabo- Werkzeug werden. Auch für den qualifizierten Nachwuchs sorgt Metabo selbst: Fünfzehn Azubis werden jedes Jahr eingestellt, um zum Industriemechaniker, Mechatroniker, Maschinen- und Anlagenführer sowie Technischen Zeichner ausgebildet zu werden. Die Vitrine mit den vielen Auszeichnungen und Pokalen spricht hier Bände.

Ein Drei-Schicht-Betrieb sorgt dafür, dass jedes Jahr etwa 2,7 Millionen Elektrowerkzeuge das Haus verlassen, wovon etwa 80 Prozent in den Export wandern. Da die SEB 610 beileibe nicht die einzige Maschine ist, die hier produziert werden will, müssen die Produktionskapazitäten genau geplant werden. „Wir richten unsere Fertigung flexibel nach der aktuellen Nachfrage aus“, sagt Holger Lichtenfeld, zuständig für Werksführungen. „Keiner unserer Händler kann oder will mehr eine aufwendige Lagerhaltung finanzieren, darauf müssen wir reagieren!“

Und so finden sich in der Fertigungshalle einzelne Montageplätze für jeden einzelnen Maschinentyp vom Bandschleifer BaE1075 bis zur Schlagbohrmaschine SEB 610 wieder, an denen je nach Auftragslage mal mehr, mal weniger emsig montiert wird. Als Ritterschlag für jedes Gerät wird das Metaboschild von Hand aufgeklebt – kurz bevor der Deckel der Werkzeugbox geschlossen wird und wieder ein Metabo-Elektrowerkzeug seine Reise in die Welt antritt.

Produktion

  1. Gehäuse © Selbermachen

    Gehäuse

    Die Metabo-grünen Kunststoffschalen für das Gehäuse laufen im festgelegten Takt vom Band. Hier sind die Mitarbeiter der Fertigung eher nur Maschinenführer, das Formen, Härten und Entgraten läuft automatisiert.
  2. Aufsatz© Selbermachen

    Aufsatz

    Vierzehn Arbeitsschritte braucht es, um einen Kompaktmotor Marke Metabo herzustellen, das Wickeln mit Kupferdraht inklusive.
  3. Druckgussteile kühlen© Selbermachen

    Druckgussteile kühlen

    Nur ein Roboter kann die heißen Druckgussteile aus dem Ofen holen und im Wasserbad kühlen. Danach werden die Gehäuse aus dem „Sixpack“ herausgebrochen.
  4. Montage © Selbermachen

    Montage

    In der Montage ist der Frauenanteil am höchsten, weil die Arbeit mitunter sehr filigran ist. Die Einzelteile der SEB 610 werden frei Sitzplatz geliefert und sind so perfekt vorbereitet, dass nur noch zusammengesteckt und verschraubt werden muss.
  5. Metabo-Schild© Selbermachen

    Metabo-Schild

    Geschafft: Das feuerrote Metabo-Schild ist quasi das firmeneigene Gütesiegel und darf auf keiner Maschine fehlen. Überraschenderweise wird es in Handarbeit aufgeklebt – sozusagen als krönender Abschluss des Produktionsprozesses.

Hier bekommen Sie weitere Infos

Metabowerke GmbH Metabo-Allee 1 72622 Nürtingen Telefon (0 70 22) 72-0 www.metabo.com

SELBER MACHEN 10/2007

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