Spanplattenschrauben-Hersteller

Firma Spax

Jeder kennt sie, jeder braucht sie, jeder hat schon mal damit gearbeitet – die gelbe Spanplattenschraube hält vom Regal bis zum ganzen Haus alles zusammen. Der bekannteste Hersteller, die Firma Spax International, hat sein Labor für uns geöffnet

 
Spax Schrauben © Selbermachen
Spax Schrauben

Was haben das Tempo-Taschentuch, der Tesafilm, das Ceranfeld und die „Spaxschraube“ gemeinsam? Richtig, in allen Fällen steht eine einzelne Marke stellvertretend für eine ganze Produktgruppe. Wer heute „Spax“ sagt, meint gemein- hin eine „Spanplattenschraube mit Kreuzschlitz-Antrieb“ (daher das X), deshalb ist das Wort „Spaxschraube“ quasi doppelt gemoppelt. Spax ist hingegen ein geschützter Markenname.

© SelbermachenAber Spax steht für viel mehr, nämlich auch für das Unternehmen hinter der Schraube, die Spax International und die ABC Umformtechnik. Im und um das beschauliche Ennepetal stehen die drei Werke der Altenloh, Brinck & Co. Holding, in denen allein über acht Milliarden Spax jährlich produziert werden. Dabei gilt Spax als Überbegriff für alle typisch gelblichen Universalschrauben im Do-it-yourself- und im Profi Baubereich, aber auch die Automobilunternehmen sind gute Kunden bei der ABC Umformtechnik: Fast alle namhaften deutschen Hersteller beziehen ihre Rad- und Fahrwerksschrauben nämlich aus Ennepetal. Insgesamt gehen allerdings etwa 70 Prozent der produzierten Schrauben ins weltweite Ausland.

© Selbermachen Die von Spax International entwickelte und Ihnen aus jedem Baumarkt bekannte Spax im grünen Paket war 1966 eine echte Revolution im Schraubenbereich, weil sie die erste echte Universalschraube überhaupt war. Sie bot gegenüber den herkömmlichen Schrauben neben den wesentlich höheren Haltekräften in Holz vor allem einen entscheidenden Vorteil: Sie konnte ohne das lästige Vorbohren direkt in jedes Holz und in Spanplatten eingedreht werden. Gerade für die Handwerker war das damals ein unschätzbarer Zeitund Kostenvorteil. Seitdem ging die Entwicklung der Spax aber vehement weiter. Neben der üblichen Produktion der Millionen von Schrauben arbeiten die Spezialisten von ABC permanent an der Verbesserung dieses so profan scheinenden Verbindungsmittels. Der Teufel steckt nämlich auch hier im Detail. Ziel aller Anstrengungen ist immer, die Verarbeitung für den versierten wie unbedarften Selbermacher zu optimieren. So ist beispielsweise die Tatsache, dass die Spax ohne Vorbohren in jedes Holz eingedreht werden kann, keine Selbstverständlichkeit, sondern dem Zusammenspiel eines Wellenprofils am Gewinde und einem Vierkantabschnitt unterhalb des Gewindes geschuldet.

© Selbermachen Genau hier steckt dann auch das eigentliche Know-how der ABC-Ingenieure: Wie bekommt man an einer absolut runden Schraube einen Vierkantabschnitt hin, ohne einen einzigen zusätzlichen Produktionsprozess einzuführen? Dieses Geheimnis blieb trotz bohrender Nachfrage auch SELBERMACHEN verborgen... Eine weitere, kaum sichtbare, aber doch tiefgreifende Veränderung hat die Spax übrigens schon vor Jahren vollzogen: Der Kreuzschlitzantrieb im Schraubenkopf, also quasi das „X“ der Spax, wurde durch das sogenannte „T-Star plus“ ersetzt. Dabei handelt es sich um ein Innensechsrund, bei dem die Drehmomente des Schraubers oder der Hand noch besser auf die Schraube übertragen werden. Die passenden Bits werden mitgeliefert. Das ist ein weiterer Grund, warum Sie auch 500mm lange Schrauben ohne Vorbohren problemlos eindrehen können. Maßgeblich für die Haltbarkeit ist unter anderem die Stahlqualität, aber gerade hier muss sich die ABC Verbindungstechnik auf die Zulieferer der riesigen Drahtrollen verlassen. Um im Schadens- oder Regressfall jede Schraube bis zum entsprechenden Stahllieferanten zurückverfolgen zu können, begleitet ein Strichcode die Produktion von der Rolle bis zur Spax. Die Stahldrähte kommen sämtlich aus der näheren Region, ein Vorrat für drei bis vier Wochen wird immer vorgehalten.

© Selbermachen Eine Schraubenproduktion ist heutzutage durch und durch automatisiert. Die Maschinen, die in den Hallen der Spax International zum Einsatz kommen, entsprechen grundsätzlich dem modernsten Stand der Technik. Bis zu acht solcher großen Maschinen werden von nur einem Mitarbeiter bedient, das ist eine durchaus harte und anspruchsvolle Arbeit. Produziert wird nach Auftragslage, der Maschineneinrichter muss also die Produktion von bis zu acht verschiedenen Schraubengrößen gleichzeitig beaufsichtigen und steuern. Übrigens sind auch die für diese Produktion nötigen Werkzeuge bei Spax International hausgemacht, denn sie gehören quasi zum Firmen-Know-how. Das gilt besonders für die Walzen,die den Schrauben ihre speziellen Gewinde anformen, aber auch die Pressstempel für die Schraubenköpfe gehören dazu. Der Werkzeugbau ist dann auch der einzige Bereich, in dem noch echte Handarbeit und menschliches Augenmaß gefordert sind. Bei der Produktion einer Schraube im Spax-Werk fallen wundersamerweise keine übermäßigen Stahlabfälle an. Das liegt an der sogenannten Kaltumformung der Schrauben: Die Gewinde werden nämlich nicht in die Drahtabschnitte eingefräst, wie man vermuten könnte, sondern gewalzt. Damit aus dem zwar umgeformten, aber noch recht weichen Draht überhaupt eine belastbare Spax wird, müssen die Schrauben gegen Ende des Produktionsprozesses gehärtet werden.

Die Mitarbeiter der Spax International sind von der Qualität ihrer Produkte derart überzeugt, dass sie Kontrollen der Schrauben nur stichprobenartig durchführen. Eine Ausnahme bilden allerdings sämtliche Schrauben für die Möbel- und die Automobilindustrie: Bei der lückenlosen Kontrolle wird die hundertprozentige Einhaltung der geforderten Qualitätsmerkmale per Computer geprüft. Immerhin hat das Unternehmen Spax International mit all seinen Schrauben einen Ruf zu verteidigen – den des innovativsten Schraubenherstellers der Welt.

Die Tüftler hinter der Spax

© Selbermachen Stillstand ist Rückschritt – diese alte Weisheit gilt auch für Schraubenhersteller. Und so ist ein Team aus Ingenieuren bei Spax International ständig dabei, die Spax in ihrer bewährten Anwendung zu verbessern oder neue Anwendungen für die Spax möglich zu machen. „4CUT-Spitze“, „MULTI-Kopf“ und das schon erwähnte Wellenprofil gehören zu den Top-Innovationen, die im Spax-Labor entwickelt und getestet wurden. An der Schraube selbst sind sie kaum zu erkennen, sondern nur am Ergebnis: nämlich komplett versenkte Schrauben samt Köpfen und keine aufgespaltene Leistenenden mehr. Ein relativ neues Einsatzgebiet für die Spax ist hingegen der Ingenieurholzbau. Hier sind die Entwickler mittlerweile so weit gekommen, dass die Schrauben beispielsweise die klassischen Stahlwinkel bei den Holzverbindungen ersetzen können. Das Geheimnis liegt dabei sowohl in den Schrauben selbst, als auch an deren Einschraubwinkel. Der Vorteil solcher Schraubverbindungen liegt dabei eindeutig in der schnelleren und saubereren Verarbeitung. Auch können mit Spax hoch belastete Längsträger aus Holz (Brettschichtträger) in ihrer statischen Belastbarkeit sogar deutlich verbessert werden.

SELBER MACHEN 05/2009

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