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DPR-Laminat

DPR-Laminat

Die neue Direktdruck-Herstellungstechnik für Laminatböden macht das Dekorpapier endgültig überflüssig. Aber was bringen die neuen Dielen für Sie als Endverbraucher? Wir haben nachgehakt.

 
DPR-Laminat © Selbermachen
DPR-Laminat

Die Welt der harten Bodenbeläge ist auch nicht mehr das, was sie einmal war. War früher ein Holzparkett ein Holzparkett, kann man sich heute dessen nicht mehr sicher sein – zumindest vom reinen Anblick her. Der Grund ist die Entwicklung des Laminatbodens vor knapp 20 Jahren, die eine starke Konkurrenz für die Echtholzdielen und -parketts wurden. Der Clou: Beim Laminatboden handelt es sich nicht um echtes (und teures) Holz, sondern vereinfacht gesagt um ein auf eine Holzfaserplatte aufgeklebtes Foto von Holz. Die Laminatböden traten fortan zu einem Siegeszug durch die Wohnstuben in aller Welt an, was vor allem am konkurrenzlos günstigen Preis und der immer detailgetreueren Nachbildungsqualität lag und liegt.

Herkömmliches Laminat© SelbermachenHerkömmliches Laminat hat mehr Schichten als das DPRLaminat. Das Dekorpapier ist mit mehreren transparenten Kraftpapieren und Melaminharz verpresst.

Aber ein Laminatboden bietet technisch gesehen nicht nur Vorteile. So müssen die auf der Trägerplatte aufgebrachten Dekor- und Kraftpapiere satt in Melaminharz getränkt werden, um an der Oberfläche eine gewisse Abriebfestigkeit zu erhalten. Auch die auf der Unterseite aufkaschierte Schicht, der sogenannte Gegenzug, ist bei guten Laminaten melaminharzbeschichtet, um ein gleichmäßiges Schwind- und Quellverhalten auf beiden Seiten der Dielen zu gewährleisten.

Melaminharz hat aber zwei entscheidende Nachteile: Zum einen kann es sich elektrostatisch enorm aufladen, zum anderen macht es die Diele insgesamt sehr steif und fast spröde. Diese Sprödigkeit führt dazu, dass die Haptik, also das „Anfassgefühl“ leidet. Außerdem ist das Trittschallverhalten von harten Belägen suboptimal, weshalb eine weiche Dämmschicht unter die Dielen gelegt werden muss. Gerade die Laminatböden boten anfangs die lauten Klack-Geräusche beim Begehen, die erst durch stark verbesserte Trittschalldämmungen in den letzten Jahren minimiert wurden.

DPR-Laminat© SelbermachenBeim neuen DPR-Laminat hingegen wird die HDF-Trägerplatte mit dem aufgedruckten Dekor mehrfach lackiert. Das Fotopapier fehlt hier völlig.

Genau bei diesen Problemen setzt die neue Direktdruck-Technologie (kurz DPR oder PDL) an, die neueste Weiterentwicklung des Laminatbodens. Bei diesem Herstellungsverfahren wird nämlich das Motiv (meist Holzdekore) nicht mehr auf ein Fotopapier gedruckt, sondern direkt auf die HDF-Trägerplatte. Und davon profitieren nicht nur die Hersteller durch geringere Produktionskosten.

Die Vorteile liegen im Detail

Zunächst einmal darf natürlich nicht unerwähnt bleiben, dass Direktdrucklaminat (DPR) in punkto Farbbrillanz, Schärfe und Dekorqualität dem „normalen“ Laminat nicht nur in nichts nachsteht, sondern sogar vielfach übertrifft. Auch die DPR-Laminatböden erfüllen mit einer Gesamtdicke von 7 und 8 mm und einer Abriebfestigkeit der Nutzungsklasse 31 (ausgelegt für geringe Nutzung im gewerblichen Bereich) alle Anforderungen, die auch beim normalen Laminatboden mittlerweile obligatorisch sind.

Normales und DPR-Laminat im Vergleich© SelbermachenRein optisch sind Normallaminat (links) und DPR-Laminat nicht zu unterscheiden. Anfassen macht’s klar: DPR-Laminat fühlt sich weicher an.

Was sind dann die Vorteile? Der größte Vorteil liegt beim Verzicht auf die Melaminharzschichten. Die bedruckten Laminatdielen werden statt dessen nämlich mit einer siebenfachen Lackschicht überzogen, die per ultravioletter Strahlung ausgehärtet wird. Die fertige Lackoberfläche bietet einen haptisch wesentlich „weicheren“ Eindruck, der Boden wird auch als „wärmer“ wahrgenommen. Weicher ist die Diele auch tatsächlich, weil die Trägerplatte nicht mehr durch die Melaminharzschichten versteift wird (siehe großes Bild rechts). Diese Weichheit kommt der Trittschallreduzierung deutlich entgegen, die derzeit führenden Hersteller Egger und MeisterWerke sprechen von bis zu 20 % weniger Trittschall gegenüber den herkömmlichen Laminatböden.

Weiterer Vorteil: Weil es sich beim DPR-Boden nicht mehr um einen Schichtpressstoff aus verschiedenen Materialien im eigentlichen Sinne handelt, sind die Dielen wesentlich ärmer an inneren Spannungen. Das ist gut für deren Formstabilität, die vor allem unter starker Hitzeeinwirkung (direkte Sonneneinstrahlung, Fußbodenheizungen) oft sehr herausgefordert wird. Der gefürchtete „Bananeneffekt“, also die Krümmung der Dielen, ist somit hinfällig. Das macht sich übrigens auch bei der Verlegung des DPR-Laminatbodens im leimlosen Klickverfahren bemerkbar.

Durch den Wegfall des Dekorpapiers, den Einsatz von umweltverträglichen Lacken und PEFC-zertifizierten Holz wird der DPR-Boden als „umweltfreundlicher“ Laminatboden vermarktet. Der Preis dafür liegt mit etwa 10 Euro pro Quadratmeter auf dem Niveau der qualitativ vergleichbaren, herkömmlichen Laminatböden.

Laminat biegen© SelbermachenWie funktioniert das eigentlich? Die feinst geschliffenen, noch ungeschnittenen HDF-Platten werden in einer Art modifiziertem Tiefdruckverfahren bedruckt. Dazu braucht es riesige Walzen (siehe Bild oben links). Wie bei jeder Lackierung muss das Holz zunächst mit einem Primer vorbehandelt werden. Es folgt ein sogenannter Walzgrund, bevor die eigentliche Druckfarbe aufgebracht wird. Für die Abriebfestigkeit sorgt ein mehrschichtiger Aufbau aus einem Anti-Abrasiv (Korund), einem Schleiflack, einem Spachtellack, einem Decklack und der Deckpore. Über die letzten beiden Lackschichten wird der Glanzgrad der Beschichtung bestimmt, der von ganz matt bis hochglänzend eingestellt werden kann. In Planung ist der sogenannte Porensynchrondruck, bei dem die Oberflächenstruktur dem Dekorbild haarscharf angepasst wird. Wir freuen uns!

Hersteller

Egger Holzwerkstoffe - DPR-Kollektion „Spirit“ | Telefon (04 41) 20 92-292 | e-Mail: info-bri@egger.com | www.egger.de

MeisterWerke Schulte GmbH - PDL-Kollektion „Alanto“ | Telefon (0 29 52) 8 16-0 | e-Mail: info@meisterwerke.com | www.meisterwerke.com

SELBER MACHEN 06/2010

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