Werkbank und Multifunktionstisch selber bauen

Dass die grundlegende Konstruktion klassischer Hobelbänke über die Jahrhunderte unverändert blieb, hat seinen Grund. Durch ihre schiere Masse und Solidität bieten sie die optimale Grundlage für Hobel- und Stemmarbeiten.

Hobelbänke sind gebaut, um ihren Besitzer zu über- leben, und haben nach wie vor Daseinsberechtigung und Charme. Hobelbänke wurden aber auch in einer Zeit konzipiert, in der ausschließlich mit Massivholz und Handwerkzeugen gearbeitet wurde.

Wer ein Arsenal an Elektrowerkzeugen besitzt, und gerne auch Plattenwerkstoffe verarbeitet, dem bieten Multifunktionstische oft größere Flexibilität. Diesen wiederum mangelt es aber an Masse und Steifigkeit, was sie für die Arbeit mit Handwerkzeugen zu einem unbefriedigenden Kompromiss werden lässt.

Der Idealfall wäre also, beide Lösungen in der Werkstatt stehen zu haben. Aber wer hat schon ausreichend Platz dafür?

Das Beste aus beiden Welten

Besitzern kleiner Werkstätten bleibt nur die Suche nach dem besten Kompromiss. Was läge da näher, als eine Werkbank zu bauen, welche die jeweiligen Vorteile von Hobelbank und Multifunktionstisch in nur einem Arbeitsmöbel vereint?

Das Anforderungsprofil für eine solche Werkbank gleicht einer Quadratur des Kreises. Sie soll steif, massiv und schwer sein, sich aber bei Bedarf leicht bewegen lassen. Dabei soll aber ein Minimum an Versteifungselementen zum Einsatz kommen. Schließlich sollte der Raum unter der Arbeitsfläche nicht unnötig geschmälert werden, um später noch Schubladenelemente und Stauraumfächer aufnehmen zu können.

Und letztendlich sollten die Querschnitte der verwendeten Hölzer so dimensioniert sein, dass man sich der besseren Nachbaubarkeit willen zur Not auch im Baumarkt verproviantieren könnte.

Von der Wahl des Holzes

Bei einem solchen Anforderungsprofil landet man bei der Planung schnell beim Eschenholz. Dessen hohe Dichte und schiere Härte bei gleichzeitig schwerer Spaltbarkeit und hoher Elastizität ließen die Esche, zumal auch noch recht günstig zu erstehen, für uns zum Ausgangsmaterial der Wahl werden.

Doch Vorsicht! Genau diese Eigenschaften machen das Eschenholz zu einem Rohmaterial für erfahrenere Holzwerker. Um mit Esche zu arbeiten, sollte man bereits etwas Frustrationstoleranz entwickelt haben, und zudem die Kunst des Schärfens aus dem „Effeff“ beherrschen.

Etwas gutmütigere Alternativen böten die – wenngleich etwas schlichte – Buche oder, wenn man den Aufpreis dafür schultern will, auch das Holz von Eiche oder Ahorn. Sehen Sie sich in Ihrer Region um. Solche Hölzer sind als Bohlenware oft bei Bauern günstig und in guter Qualität zu erstehen.

Material

• Hartholz  ( hier: Esche)
• Querschnitt 60 x 40 m m
• 4 Stü ck 1700 mm
• 4 Stück 700 m m
• 4 Stü ck 560 mm
• Querschnitt 100 x  40 mm
• 8 Stück 850 m m
• 1 Stück 760 x 85   x 40 mm
• 1 Stück 760 x 85 x 20 mm  (dunkel)
• 2 Stück 545 x 41 x 40 mm

für Applikationen

• Reststücke kon trastfarbiges Holz (hier: Thermoesche) Stärke 20 mm
• Tischplatten: MDF schw arz 19 mm
• 1 Stück 700 x 710  mm
• 2 Stücke 700 x 545 mm

sonstige

• 4x Schwerlast-Lenkrolle  GD-60F
• 1x Vorderzange (hi er verwendet: Sjöbergs Elite)
• 16x Arbeitsplattenverbinder

Verbrauchsmaterial

• Holzleim wasserfest
•  Abdeckband
• Sekundenkleber (min. 20 g)

Werkzeuge
Tischkreissäge | Frästisch | Oberfräse | Standbohrmaschine | Schwalbenschwanzfräser Ø 25,4 mm, 14° | Nutfräser 6mm + Ø >10 mm | Kopierfräser mit Anlaufring oben | Handhobel | Simshobel | Stecheisen | Holzbohrer | Mess- und Anrisswerkzeug | Dübelsäge

Beine für die Werkbank bauen

Die Beine der Werkbank tragen nicht nur deren Gewicht. Beim Arbeiten sind sie auch Schwerkräften ausgesetzt. Hier gilt: klotzen, nicht kleckern!

Die Tischbeine bestehen aus je zwei Kanthölzern mit Querschnitt 100 x 40 mm, die auf Gehrung verleimt werden. Dies ergibt eine große Leimfläche, die an sich schon den in der Praxis auftretenden Belastungen standhalten sollte.

Unsere Werkbank ist aber auf Langlebigkeit ausgelegt. Zur Sicherheit werden zusätzlich quer zur Faserrichtung eingetriebene Keile mit Schwalbenschwanz-Profi angebracht. Sie geben den Beinen durch ihren Formschluss zusätzliche Stabilität und setzen gleichzeitig einen schönen optischen Akzent.

• Sägen Sie die Gehrungen an der Tischkreissäge. Wichtig ist, dass Sie genau die Kante erwischen, sodass die Breite der Hölzer bei 100 mm bleibt.
• An der oberen Stirnseite aller Beinhälften bringen Sie nun am Frästisch einen 19 mm breiten und 10 mm tiefen Falz für die MDF-Tischplatte an.
• Verwenden Sie Eckenspanner, um den 90°-Winkel sicher zu treffen, und ziehen Sie die Zwingen schrittweise gegen- gleich an, damit nichts verrutscht.

• Die Tischplattenfalze an der Zarge fräsen Sie am Anschlag mit 10 mm Breite und 19 mm Zustellung. Je größer der Fräserdurchmesser, desto besser!
• Nach dem Trocknen verwenden Sie die Gehrungsabschnitte, um die Beine mit der Spitze nach unten auf den Frästisch bringen zu können.
• Nun werden die Tischbeine verleimt. Bringen Sie dafür am Stoß Panzertape auf. Dies hält die Hälften beim Anbringen der Zwingen in Position.
• Mit dem einzölligen Schwalbenschwanzfräser werden nun die Nuten für die Querhölzer gefräst. Die Abstände sind Geschmackssache.
• Die Querhölzer werden an der Tischkreissäge mit schräg gestelltem Sägeblatt geschnitten. Die Breitseite des Trapezes muss exakt 1 Zoll (= 25,4 mm) betragen!

Der trapezförmige Stab sollte nun stramm in die auf dem Frästisch angebrachten Nuten passen. Der Stab wird geleimt und vorerst grob abgesägt.

Mit einer Dübelsäge ohne Schränkung sägen Sie anschließend den Überstand bündig ab. Danach mit dem Putzhobel sauber glätten.

Verstrebungen überblatten

Die Querverstrebungen stabilisieren die Konstruktion und sollen eventuell auch Schubladen­Elemente tragen können. Für maximale Stabilität werden diese mit Überblattungen angebracht.

• An den Stirnseiten der Querstreben bringen Sie am Frästisch Falze an. Die Zustellung beträgt 20 mm, die Falzbreite 10 mm.
• Auf den gegenüberliegenden Zargenstücken werden die Positionen angerissen und ein erstes MDF-Stück mit Abdeckband und Superkleber befestigt.

• Zwei kleine MDF­Stücke dienen als Begrenzung. Fertig ist die Ad-hoc-Schablone für das Ausfräsen der Überblattung!
• Spannen Sie einen Kopierfräser ein und fräsen Sie die Überblattung mit 10 mm Zustellung aus. Nicht vergessen: Gegenlauf!

• Die Ränder der Schablone können Sie nutzen, um in einem Aufwasch auch gleich die Ecken winklig auszustechen.
• Die Falz des Querprofils passt nun formschlüssig in die Aussparung der Zarge, ist somit maximal stabil.

Zargenverbindung Teil 1

Jeder Stoß zwischen den Tischbeinen und den Zargen wird von hinten mit Möbelbau-­Schrauben fixiert. Die gewählten Schrauben dienen eigentlich im Küchenbau zur Verbindung von Arbeitsplatten. Mit ihnen lässt sich ein großer Zug aufbauen, weswegen sie auch hier optimal sind.

1. Bei den Zargen fräsen Sie mittig eine Nut, welche die Schraube der Arbeitsplattenverbinder aufnimmt. Die Frästiefe beträgt 16 mm.
2. An den Tischbeinen bohren Sie diese Löcher von der Seite mit einem 8er-Holzbohrer mittig an. Der Bohrabstand von der Kante beträgt ebenfalls 8 mm.
3. Dank der zwei Ankerplatten kann die Verschraubung viel Druck aufbauen. Sollte das Holz je schwinden, können Sie zudem nachjustieren.

Zargenverbindung Teil 2

Doppelt hält besser: Die Schraubverbindung ist stabil, aber nicht verwindungssteif. Von vorne bringen wir daher zusätzlich Keilverbindungen in Schmetterlingsform an. Diese setzen nicht nur einen schönen optischen Akzent, sondern halten die Zargen auch bombenfest an Ort und Stelle.

Die Schmetterlingsflicken haben eine Stärke von 20 mm, sind 44 mm breit (die doppelte maximale Fräshöhe des einzölligen Schwalbenschwanzfräsers) und 30 mm hoch. Damit solche Flicken Zugkräfte aufnehmen können, muss die Holzfaser unbedingt in Längsrichtung verlaufen. Für die einfachste (und sicherste) Methode, solche Flicken mit korrekter Faserrichtung herzustellen, benötigen Sie ein Brett mit 30 mm Stärke. 

Schneiden Sie hiervon Streifen mit 40 mm Breite quer zur Faserrichtung ab. Gehen Sie dann direkt zu Schritt 4 dieser Anleitung. Hat dieser Abschnitt dann sein „Sanduhrprofil“, schneiden Sie davon analog zu Schritt 1 Stücke mit 20 mm Stärke ab. Uns stand leider nur passendes Holz mit 20 mm Stärke zur Verfügung, daher mussten wir den komplizierteren Weg wählen.

Unser Ausgangsmaterial hat leider nur die am Ende benötigten 20 mm Stärke. Bringen Sie den Stab auf eine Breite von 30 mm und schneiden Sie davon Abschnitte mit 44 mm Länge ab.

Mit Superkleber und Abdeckband kleben Sie die Abschnitte zusammen, sodass ein einziger Stab mit Querschnitt 44 x 30 mm entsteht.

Diesen Stab besäumen Sie leicht an der Tischkreissäge. Mit Rücksicht auf Ihre Finger verwenden Sie dafür bitte zwei Schiebestöcke!

Stellen Sie den Fräsanschlag so ein, dass die Außenkante des Fräsers um 5,3 mm hervorragt. Fräsen Sie dem Stab in vier Durchgängen sein Profil an.

So müssen die Flicken aussehen. Würde die Holzfaser stattdessen senkrecht verlaufen, bräche der Flicken beim kleinsten Zug entzwei.

Die Negativform der Flicken wird mit einer Schablone hergestellt. Fixieren Sie dafür kleine Versatzstücke auf einer MDF-Platte.

Fixieren Sie die Schablone zentriert über dem Zargenstoß. Schaffen Sie dann mit dem Forstnerbohrer Platz, um den Fräser ansetzen zu können. Durchbohren Sie die Trägerplatte, um Platz für einen Kopierfräser zu schaffen. Kopieren Sie die Hilfsschablone auf die MDF-Trägerplatte.

Markieren Sie das Zentrum des Flickens mit Bleistiftstrichen, und leimen Sie 30 mm von der Längsachse entfernt einen Anschlag an.

Fixieren Sie die Schablone zentriert über dem Zargenstoß. Schaffen Sie dann mit dem Forstnerbohrer Platz, um den Fräser ansetzen zu können.

Fräsen Sie nun eine 19 mm tiefe Tasche. Vorsicht, denn an der Zarge fräsen Sie ins Stirnholz! Den Gegenlauf beachten und sehr sachte zustellen!

Mit dem Markiermesser reißen Sie nun die Umrisse des Flickens auf der Tasche an. Da die Ecken noch rund sind, passt der Flicken noch nicht hinein.

Stechen Sie nun die vier Ecken der Tasche mit Stechbeiteln aus. Für saubere Ergebnisse müssen diese rasiermesserscharf sein!

Wenn der Flicken stramm in die Tasche passt, können Sie Leim aufbringen und den Flicken eintreiben. Schlagen Sie nicht direkt mit dem Hammer zu, sondern verwenden Sie einen Schlagklotz!

Letzte Handgriffe

Endspurt! Die letzte Hürde stellt das Anpassen der Vorderzange dar. Dies zeigen wir hier nur symbolisch, da sich die Vorgehensweise bei jedem Modell unterscheidet.

Die Verstrebungen sitzen sauber in ihren Überblattungen. Zusätzlich werden sie mit Taschenloch-Schrauben in der Zarge fixiert.

Die Schwerlast­-Lenkrollen werden von unten mit Holzschrauben an den Beinen fixiert. Vorbohren nicht vergessen!

Positionieren Sie die Vorderzange und den Zangenklotz. Reißen Sie dann die Positionen der Zangenarme und der Spindel an.

Damit der Zangenklotz sauber sitzt, müssen Sie passende Nuten anfräsen. Deren Tiefe und Position hängt von Ihrem gewählten Modell ab.

Zum Schluss verschrauben Sie Zangenklotz und Vorderzange. Mithilfe eines Putzhobels stellen Sie eine bündige Fläche her.